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減輕重量和提高安全性是運輸應用材料選擇的主要推動力。在過去的20年中，通過使用高強度（HS）鋼（高達600N / mm 2拉伸強度）和鋁合金，已經進行了大量努力來降低車身重量。然而，由于對安全性，舒適性和附件的更大需求，車輛總重量逐漸增加。因此，甚至更高強度的鋼（抗拉強度在600和1500N / mm 2之間）已經開發并開始被使用，特別是在對安全性能有很高要求的部件中。所使用的鋼具有高強度，加上合理的成形性（有時通過熱成型實現），并且與較低強度等級相比，允許使用更薄的規格進行安全設計。感興趣的鋼包括雙相（DP），相變誘導塑性（TRIP），馬氏體和硼合金鋼，并且通常可稱為超高強度鋼（UHS）。
電阻點焊是目前汽車工業中使用的主要連接方法。也使用激光焊接，MIG / MAG用于焊接和釬焊。焊接HS和UHS鋼時主要關注的問題源于它們相對較高的碳當量，加上觀察到的快速焊接冷卻速率，尤其是電阻點和激光焊接。這會導致焊縫的高硬度和脆性，導致不利的斷裂模式（部分或完全的界面失效）和低的交叉張力強度。對于電阻點焊，插頭故障通常是常規破壞性測試中的質量要求，并且規定了最小插頭直徑（通常為4√t，其中t是以mm為單位的板厚）。
可提供各種HS和UHS鋼板，這為設計人員提供了極大的選擇，特別是在汽車行業。連接是制造的一個關鍵方面，重要的是要了解這些鋼的功能和限制。電阻點焊仍然是板材組裝的主要連接工藝，通過對設備和特殊焊接工藝的關注，可以獲得成功的結果。需要根據所需的特定材料和厚度組合來設置所需程序的細節。